3 июн 2022
И текущую ситуацию обрисует, и как лучше сделать, подскажет. Сегодня о пользе своего нового помощника - цифрового подсказчика - журналистам впервые рассказали сотрудники кислородно-газового производства ЕВРАЗ НТМК.
Вот уж, действительно, нужны, как воздух. Практически никакое производство на ЕВРАЗ НТМК без продукции кислородно-газового производства не обходится. А доменные печи и конвертер вообще основные потребители. Производим сжатый воздух, рассказывает руководитель цеха Павел Вдовин.
Павел Вдовин, и.о. начальника кислородного цеха кислородно-газового производства ЕВРАЗ НТМК:
«Направляем его на воздухоразделение для получения продуктов получения воздуха кислород, азот, аргон, а также редкие газы - криптон-ксеноновая, неоно-гелиевая смесь. Часть атмосферного воздуха мы поставляем в цеха комбината для работы пневомооборудования».
Для оптимизации работы в сентябре 21 года в кислородном цехе введен в работу цифровой подсказчик. Специальная цифровая модель позволяет отслеживать работу компрессоров, эффективность их работы, просчтитывать нагрузку. Раньше ориентировались по общим данным всего цеха, теперь, отмечает начальник смены Андрей Курганов, картина детальнее и точнее.
Андрей Курганов, начальник смены кислородно-газового производства ЕВРАЗ НТМК:
«Это очень интересная модель. Каждые три часа она присылает уведомление - что можно сделать с компрессорами. Перераспределить, загрузить какой-то из компрессоров, какой загрузить. У нас машинисты установок эту систему тоже знают. Мы им звоним, говорим, что нужно сделать. Для меня лично модель эта очень полезна в нашем производстве».
Идея пришла еще в 2020 году, продолжает Павел Вдовин. Возникла гипотеза, что в разных погодных условиях компрессоры потребляют разное количество энергии. А значит, требуется гибкий подход к управлению процессом.
Павел Вдовин, и.о. начальника кислородного цеха кислородно-газового производства ЕВРАЗ НТМК:
«В начале 21 года на комбинат зашла компания BCG, которая занималась обучением персонала self-service аналитике. Для анализа данных, которые получаются у нас на оборудовании. После обучения, обговорив гипотезу с представителями компании, мы пришли к выводу, что мы такой проект можем реализовать. Вместе с ними силами комбината. Было принято решение и, благодаря методологии agile, мы реализовали этот проект».
Были проведены опытно-промышленные испытания, и цифровой подсказчик заработал в полную силу. Начальник цеха, начальник смены и операторы - машинисты компрессорных установок - все они могут получить совет, анализ текущей ситуации и прогноз на будущее. А еще оперативно внести изменение в работу оборудования. С момента запуска подсказчика, гордятся в цехе, удалось сэкономить 6 млн. 700 тыс. руб.
